So entstehen die Splitter von Maxton Design

Unabhängig vom Material beginnt jedes unserer Teile mit einem Auto und nicht mit dem Produkt eines anderen Herstellers. Das Fahrzeug kommt nach Wojnicz, und ein Spezialist scannt die Karosserie mit einem 3D-Laserscanner. Das Gerät erfasst die Lichtreflexionen der Karosserie und erstellt daraus ein sehr genaues digitales Modell. Dabei wird nichts abgeschraubt und nichts gebohrt. Mit diesem Modell arbeitet der Designer. Seine Aufgabe klingt einfach, ist es aber nicht: Das Teil muss millimetergenau an der Karosserie anliegen und gleichzeitig so aussehen, als hätte es der Fahrzeughersteller selbst entworfen.

Ab diesem Moment trennen sich die Wege.

Maxton gibt es seit 2006, und angefangen hat alles mit Stoßstangen und Spoilern aus Glasfaserlaminat. Der Durchbruch kam mit dem Umstieg auf ABS-Kunststoff. Er ist leichter als Laminat, lässt sich einfacher bearbeiten und ermöglicht deutlich präzisere Formen. Außerdem ist er robust, elastisch und witterungsbeständig, und seine Oberfläche trägt eine Schicht, die vor UV-Strahlung schützt.

Die Produktion beginnt mit der Form. CNC-Fräsen schneiden sie direkt aus dem 3D-Entwurf, wobei eine Form rund 24 Stunden Maschinenarbeit bedeutet. Danach wird die Form von Hand veredelt, denn jede Unebenheit, die darauf bliebe, würde sich auf jedem daraus gefertigten Teil abzeichnen. Anschließend folgt das Thermoformen. Wir erhitzen eine ABS-Platte mit Heißluft, bis sie weich wird, legen sie auf die Form und saugen von unten die Luft ab. Der Unterdruck presst den Kunststoff an die Form, sodass er ihre Kontur millimetergenau annimmt.

Das erste Teil aus einer neuen Form geht nicht an einen Kunden, sondern ans Auto. Den Prototypensatz montieren wir an genau dem Fahrzeug, das zuvor gescannt wurde. Unsere Monteure prüfen jedes Spaltmaß und jeden Befestigungspunkt. Wenn etwas nicht perfekt sitzt, korrigieren wir die Form oder das Schneideprogramm und starten erst dann die Serie.

In der Serienfertigung arbeiten wir mit der fertigen, ausgereiften Form und bearbeiten anschließend jedes Produkt von Hand, damit Kontur, Stärke und Optik stimmen. Den letzten Schliff übernehmen unsere Mitarbeiter, denn eine Maschine bemerkt nicht alles, was das geübte Auge eines erfahrenen Mitarbeiters erkennt. Vor dem Versand durchläuft jedes Teil eine Qualitätskontrolle, erhält eine Schutzfolie für den Transport und kommt zusammen mit einem passenden Montagesatz in den Karton. So entstehen unsere ABS-Splitter-Kollektionen. Jede hat ihre kleinen Besonderheiten im Prozess, doch das Fundament ist dasselbe. Das Ergebnis siehst du in unserer Kollektion von ABS-Teilen.

Carbon ist eine ganz andere Disziplin. Deshalb haben wir es nicht einfach in die bestehende Produktion integriert, sondern die Carbon Division gegründet – eine eigene Abteilung mit eigenen Maschinen und Spezialisten. Auch hier beginnen wir mit Scan und Entwurf, doch danach läuft alles in einem anderen Rhythmus.

CNC-Fräsen fertigen die Formen, die wir anschließend mit Kohlefaser belegen und in einem speziellen Ofen aushärten. Erst eine so vorbereitete Form ist bereit, in ihr weitere Teile entstehen zu lassen. Klingt nach viel Aufwand vor dem ersten Stück? Ist es auch. Bei Carbon entscheidet die Form über alles, von der Passgenauigkeit bis zur Glätte der Oberfläche – Abkürzungen gibt es hier nicht.

Wir arbeiten mit Prepreg, also Kohlefasergewebe, das bereits ab Werk mit Harz vorimprägniert ist. Dadurch ist das Verhältnis von Faser und Harz konstant und berechenbar, und das fertige Teil ist bei sehr geringem Gewicht äußerst belastbar. Ein Plotter schneidet die Zuschnitte direkt nach dem digitalen Modell aus den Prepreg-Bögen, jedes Element genau so, wie es sein soll.

Dann beginnt ein Arbeitsschritt, der sich nicht automatisieren lässt. Die Zuschnitte müssen Lage für Lage in die Form gelegt werden. Das erfordert enorme Präzision und Fingerspitzengefühl, denn davon hängen sowohl die Festigkeit des Teils als auch der Verlauf des sichtbaren Gewebes ab. Sitzt alles an seinem Platz, decken wir das Teil mit einer Folie mit Druckventil ab und schließen die Schläuche an. So vorbereitet geht es in den Autoklaven.

Der Autoklav ist das Herzstück der Carbon-Produktion. Im Inneren herrschen 120 °C und ein Druck von 6 bar. Zum Vergleich: Das ist mehr als doppelt so viel wie in den Reifen deines Autos. Unter diesen Bedingungen verteilt sich das Harz in der gesamten Struktur, die Lagen verbinden sich zu einer Einheit, und Luft, die das Teil schwächen könnte, entweicht. Je nach Bauteil verbringt es zwischen einigen und mehreren Dutzend Stunden im Autoklaven.

Genau dieser Schritt unterscheidet Autoklav-Carbon von günstigeren Lösungen, bei denen eine dünne Faserschicht nur der Optik wegen auf Kunststoff aufgebracht wird. Bei uns ist das Muster auf der Oberfläche weder Aufkleber noch Folie. Es ist die Konstruktion selbst.

Nach dem Autoklaven entfernen wir die Folie und nehmen das Teil aus der Form. Jetzt sind wieder menschliche Hände gefragt. Jedes Element wird von Hand geschliffen, lackiert und poliert, bis die Oberfläche spiegelglatt und das Gewebe sauber und gleichmäßig ist. Erst dann ist das Teil bereit für das Auto.

Eine falsche Antwort gibt es hier nicht, nur die Frage, was du erwartest. ABS ist elastisch, verkraftet den Alltag und gelegentliche Begegnungen mit dem Bordstein und bietet eine riesige Auswahl an Modellen und Varianten. Carbon ist für alle, die maximal geringes Gewicht, hohe Steifigkeit und eine rohe, technische Optik direkt aus dem Motorsport suchen. Das eine ist ein hervorragender Weg, deinem Auto Charakter zu verleihen. Das andere hebt es auf das höchste Niveau.