Die Entstehung von Maxton Design

In der Welt des Autotunings gelten eigene Regeln. Viele Autobesitzer sind nicht zufrieden damit, wie ihr Fahrzeug ab Werk aussieht, und suchen nach einem Weg, ihm einen individuellen Charakter zu verleihen. Oft muss man gar nicht stark in die Konstruktion eingreifen, damit ein Auto zu etwas Besonderem wird. Ein paar Details genügen: neue Felgen, eine leichte Tieferlegung und … Anbauteile von Maxton Design.

Seit 2006 entwickeln wir aerodynamische Anbauteile. Anfangs waren das vor allem Stoßstangen und Spoiler aus Glasfaser, sogenannte Laminate. Wir haben die Form der Stoßstange so gestaltet, dass sie interessant aussah und sich vom Serienteil abhob. In die Form legten wir Glasfasermatten, die wir mit einem speziellen Harz verbanden.

So gefertigte Teile erforderten viel Arbeit, Geduld und Engagement, bevor sie die Serienstoßstangen ersetzen konnten. Grundierung, Lackierung, Anpassung und Montage des Laminats dauerten viele Tage und waren oft recht kostspielig. Deshalb begannen wir mit der Zeit, vielseitigere Produkte zu entwickeln, die von unseren Kunden keinen großen Aufwand an Zeit und Geld verlangen.

Mit den Ideen wuchs auch unser Team. Zu Beginn bestand Maxton Design aus wenigen Leuten, von denen jeder für viele Aufgaben zuständig war. Dieselbe Person nahm Bestellungen von Kunden entgegen und packte und verschickte anschließend die fertigen Pakete.

Ein großer Durchbruch war der Wechsel vom Laminat zur Produktion von Splittern aus ABS. Dieses Material unterscheidet sich deutlich von Glasfaser: Es ist leichter, einfacher zu bearbeiten und ermöglicht wesentlich präzisere Designs. Wie unsere ABS-Teile entstehen, erfährst du im Artikel „Thermoformen: Wie aus einer flachen Platte ein Splitter wird“.

Unsere ersten Splitter waren sehr schlicht, ohne feine Details und ohne gewagtere Formen. Der Grund war einfach: Zuerst mussten wir die Methode zu ihrer Herstellung und Bearbeitung von Grund auf entwickeln und anschließend perfektionieren.

Parallel dazu haben wir in Ausrüstung investiert. Thermoformmaschinen, CNC-Fräsen und ein 3D-Laserscanner sind nur ein Teil unserer Ausstattung. Ohne sie wäre der Ausbau unseres Sortiments, wenn nicht unmöglich, so doch sehr schwierig und zeitaufwendig.

Die letzten Jahre standen bei uns ganz im Zeichen der Einführung einer Technologie zur Herstellung von Teilen aus Kohlefaser. In unserem Unternehmen ist die Carbon Division entstanden – eine Produktionsabteilung, die sich ganz dem Carbon widmet.

Unsere Mitarbeiter haben Hunderte Stunden in Schulungen, das Erlernen neuer Technologien und die praktische Arbeit mit Carbon investiert. Neue Maschinen kamen hinzu – Autoklaven, Öfen, Kühlgeräte und ein Plotter. Wir haben in eine professionelle Lackiererei investiert sowie in spezielle Räume mit separatem Luftkreislauf und Filterung, in denen unsere Spezialisten von Hand Carbonteile höchster Qualität fertigen.

Verarbeitungsqualität ist der Maßstab unserer Produktion. Wir wissen, dass jeder, der sich für Tuning entscheidet, gut verarbeitete, langlebige und präzise passende Teile erwartet. Deshalb verbinden wir moderne Technologie mit der Handarbeit geschulter Mitarbeiter.

CNC-Bearbeitung, Thermoformen und weitere Spezialgeräte ermöglichen es uns, die Erwartungen unserer Kunden zu erfüllen und unser Sortiment ständig zu erweitern. Die endgültige Qualität sichern jedoch unsere Mitarbeiter. Sie übernehmen von Hand den letzten Schliff und sorgen dafür, dass ausschließlich makellose Produkte zu den Kunden gelangen.