Jak powstał Maxton Design

Świat tuningu samochodowego rządzi się własnymi prawami. Wielu właścicieli aut nie jest zadowolonych z tego, jak ich samochód wygląda po wyjeździe z fabryki, i szuka sposobu, aby nadać mu indywidualny charakter. Często nie trzeba mocno ingerować w konstrukcję auta, by stało się wyjątkowe. Wystarczy kilka detali: nowe felgi, lekkie obniżenie nadwozia i… dokładki Maxton Design.

Elementy aerodynamiczne tworzymy od 2006 roku. Na początku były to głównie zderzaki i spoilery z włókna szklanego, czyli tzw. laminaty. Projektowaliśmy formę zderzaka tak, aby jej kształt był ciekawy i wyróżniał się na tle fabrycznego. W formie układaliśmy maty z włókna szklanego, które łączyliśmy specjalną żywicą.

Tak wykonane elementy wymagały wiele pracy, cierpliwości i zaangażowania, zanim mogły zastąpić fabryczne zderzaki. Podkład, lakierowanie, dopasowanie i montaż laminatu zajmowały wiele dni i często sporo kosztowały. Dlatego z czasem zaczęliśmy rozwijać bardziej uniwersalne produkty, które nie wymagają od klientów dużych nakładów czasu i pieniędzy.

Razem z pomysłami rósł też nasz zespół. Na początku Maxton Design tworzyło kilka osób, z których każda odpowiadała za wiele zadań. Ta sama osoba potrafiła przyjmować zamówienia od klientów, a potem pakować i wysyłać gotowe paczki.

Dużym przełomem było przejście od laminatów do produkcji splitterów z ABS. Ten materiał znacznie różni się od włókna szklanego: jest lżejszy, łatwiejszy w obróbce i pozwala tworzyć dużo dokładniejsze projekty. O tym, jak powstają nasze elementy z ABS, przeczytasz w artykule „Termoformowanie, czyli jak z płaskiej płyty powstaje splitter”.

Nasze pierwsze splittery były bardzo proste, bez subtelnych detali i odważniejszych form. Powód był prosty: najpierw musieliśmy od zera opracować, a potem udoskonalić metodę ich produkcji i obróbki. O tym, jak powstają nasze elementy z ABS przeczytasz w artykule "Termoformowanie...".

Równolegle inwestowaliśmy w sprzęt. Maszyny do termoformowania, frezarki CNC i laserowy skaner 3D to tylko część naszego zaplecza. Bez nich poszerzanie oferty byłoby, jeśli nie niemożliwe, to na pewno bardzo trudne i czasochłonne.

Kilka ostatnich lat naszej działalności to ciągła praca nad wdrożeniem technologii produkcji elementów z włókna węglowego. W naszej firmie powstał Carbon Division – oddział produkcji zajmujący się karbonem.

Nasi pracownicy spędzili setki godzin na szkoleniach, nauce nowych technologii i praktycznej pracy z karbonem. Pojawiły się nowe maszyny – autoklawy, piece, chłodziarki i ploter. Zainwestowaliśmy w profesjonalną lakiernię, a także w specjalistyczne pomieszczenia z osobnym obiegiem powietrza i filtrowaniem, w których nasi specjaliści ręcznie tworzą najwyższej jakości elementy karbonowe.

Jakość wykonania jest wyznacznikiem naszej produkcji. Wiemy, że każdy, kto decyduje się na tuning, oczekuje elementów dobrze wykonanych, trwałych i precyzyjnie dopasowanych. Dlatego łączymy nowoczesną technologię z pracą ręczną wyszkolonych pracowników.

Obróbka CNC, termoformowanie i inne specjalistyczne urządzenia pozwalają nam spełniać oczekiwania klientów i stale powiększać ofertę. Ostateczną jakość zapewniają jednak nasi pracownicy. To oni ręcznie wykonują ostatnie szlify i pilnują, aby do klientów trafiały wyłącznie produkty bez skaz.