Comment Maxton Design a été fondée

Le monde du tuning automobile a ses propres règles. De nombreux propriétaires ne sont pas satisfaits de l’apparence de leur voiture à la sortie d’usine et cherchent un moyen de lui donner un caractère unique. Bien souvent, il n’est pas nécessaire de modifier en profondeur la structure du véhicule pour le rendre exceptionnel. Quelques détails suffisent : de nouvelles jantes, un léger rabaissement et… des éléments Maxton Design.

Nous fabriquons des éléments aérodynamiques depuis 2006. Au début, il s’agissait surtout de pare-chocs et de becquets en fibre de verre, appelés stratifiés. Nous concevions le moule du pare-chocs pour que sa forme soit originale et se démarque de la pièce d’origine. Dans ce moule, nous disposions des mats de fibre de verre que nous lions avec une résine spéciale.

Les pièces fabriquées de cette manière demandaient beaucoup de travail, de patience et d’investissement avant de pouvoir remplacer les pare-chocs d’origine. L’apprêt, la peinture, l’ajustement et le montage d’un stratifié prenaient plusieurs jours et coûtaient souvent cher. C’est pourquoi, au fil du temps, nous avons commencé à développer des produits plus universels, qui n’exigent pas de nos clients un grand investissement en temps et en argent.

Notre équipe a grandi au rythme de nos idées. Au départ, Maxton Design ne comptait que quelques personnes, chacune chargée de nombreuses tâches. La même personne pouvait prendre les commandes des clients, puis emballer et expédier les colis.

Le passage des stratifiés à la production de splitters en ABS a marqué un tournant majeur. Ce matériau est très différent de la fibre de verre : il est plus léger, plus facile à travailler et permet de créer des designs bien plus précis. Pour découvrir comment sont fabriquées nos pièces en ABS, lisez l’article « Le thermoformage : comment une plaque plate devient un splitter ».

Nos premiers splitters étaient très simples, sans détails subtils ni formes audacieuses. La raison était simple : il nous fallait d’abord mettre au point, à partir de zéro, une méthode de fabrication et de finition, puis la perfectionner.

En parallèle, nous avons investi dans l’équipement. Machines de thermoformage, fraiseuses CNC et scanner laser 3D ne sont qu’une partie de nos installations. Sans elles, élargir notre gamme aurait été, sinon impossible, du moins très difficile et chronophage.

Ces dernières années, nous avons travaillé sans relâche à la mise en place d’une technologie de fabrication de pièces en fibre de carbone. Notre entreprise a ainsi vu naître la Carbon Division, un département de production entièrement consacré au carbone.

Nos équipes ont consacré des centaines d’heures à la formation, à l’apprentissage de nouvelles technologies et au travail pratique du carbone. De nouvelles machines sont arrivées : autoclaves, fours, congélateurs et traceur. Nous avons investi dans un atelier de peinture professionnel ainsi que dans des salles spécialisées dotées d’une circulation d’air et d’une filtration indépendantes, où nos spécialistes fabriquent à la main des pièces en carbone de la plus haute qualité.

La qualité de fabrication est la référence de notre production. Nous savons que quiconque choisit le tuning attend des pièces bien conçues, durables et parfaitement ajustées. C’est pourquoi nous associons technologies modernes et savoir-faire manuel d’employés qualifiés.

L’usinage CNC, le thermoformage et d’autres équipements spécialisés nous permettent de répondre aux attentes de nos clients et d’élargir sans cesse notre gamme. Mais la qualité finale, ce sont nos employés qui la garantissent. Ce sont eux qui réalisent les dernières finitions à la main et veillent à ce que seuls des produits irréprochables parviennent à nos clients.